Le processus d'assemblage de la chargeuse compacte-peut être divisé en six étapes clés : la manipulation des pièces, l'intégration du châssis et l'installation des appareils de travail.
1. Préparation avant-assemblage
Le nettoyage et l’inspection des pièces sont les principales étapes. L’huile, la limaille de fer et autres impuretés doivent être éliminées à l’aide d’un agent de nettoyage spécialisé. Des pieds à coulisse et des micromètres doivent être utilisés pour vérifier l’exactitude des pièces. Les outils et équipements, tels que les clés pneumatiques et les grues, doivent être pré-calibrés pour garantir un assemblage fluide.
2. Assemblage du châssis
La mise à niveau du châssis a un impact direct sur la stabilité globale de la machine. Un niveau laser doit être utilisé pour ajuster la table de montage. Lors de l'installation des roues motrices, la tension des chenilles doit être maintenue dans un jeu de 3 à 5 mm. Lors de l'assemblage du groupe motopropulseur, le joint de la conduite d'huile moteur et la polarité électrique doivent être vérifiés.
3. Assemblage du dispositif de travail
Un jeu de 0,2-0,5 mm doit être maintenu au niveau du joint de charnière du cadre de la flèche-. Une fois le godet installé, un test complet-à vide-de charge doit être effectué pour vérifier l'angle d'inclinaison. Une pompe de test de pression de 20 MPa doit être utilisée pour maintenir la pression du système hydraulique. Les joints des conduites d’huile doivent être resserrés pour éviter les fuites.
4. Assemblage du système électrique
Le bus CAN doit être acheminé à au moins 15 cm des composants à haute température-et les connecteurs de l'unité de commande doivent être recouverts de graisse antioxydante. Après la mise sous tension, vérifiez la vitesse de réponse du système d'éclairage et l'écart des données du capteur. Le seuil de déclenchement du dispositif de protection contre les surcharges doit être calibré avec précision.
5. Assemblage final et mise en service
Le contrepoids de la machine doit respecter un rapport de répartition du poids de 45 % sur l'essieu avant et de 55 % sur l'essieu arrière, et la vitesse de levage de la flèche doit répondre à la norme de conception de 0,8 m/s. Lors de la mise en service, la fonction de verrouillage hydraulique doit être testée en simulant une condition de roulis incliné à 15 degrés, avec un test de fonctionnement continu d'une durée d'au moins 8 heures.
6. Peinture et emballage
Le primaire époxy et la finition polyuréthane doivent être appliqués à deux heures d’intervalle, avec une épaisseur totale de revêtement supérieure ou égale à 120 μm. Pendant le transport, des bottes en caoutchouc doivent être installées au niveau des trous des goupilles du godet et la machine doit être sécurisée avec des sangles croisées pour empêcher tout mouvement.
